خودکار انیروبک گلو بنانے والوں کے عام غلطیاں اور حل

خودکار انیروبک گلو بنانے والوں میں اعلی صحت سے متعلق اور اعلی کارکردگی کا گلو کنٹرول ہوتا ہے ، اور یہ کلیدی عمل کا بنیادی سامان ہے جیسے مکینیکل مینوفیکچرنگ میں تھریڈ لاکنگ اور پائپ سیلنگ۔ تاہم ، گلو کی خصوصیات ، آپریٹنگ نقصانات اور آپریشن کے عمل کے اثر و رسوخ کی وجہ سے ، مختلف قسم کے سامان میں خرابی لازمی طور پر واقع ہوگی ، جو براہ راست پیداوار کی کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو متاثر کرتی ہے۔ اس مقالے میں ، خودکار انیروبک گلو بنانے والوں کی عام خرابی کی وجوہات اور حل کا باقاعدہ جائزہ لیا جاتا ہے ، اور سامان کی بحالی اور پیداوار کی یقین دہانی کے لئے حوالہ فراہم کرنے کے لئے روک تھام کے نکات شامل کیے جاتے ہیں۔

 

گلو ڈسپینسنگ سسٹم انیروبک گلو بنانے والے کا بنیادی عمل درآمد یونٹ ہے ، جس میں نلی ، نوزل ​​اور گلو والو جیسے کلیدی اجزاء شامل ہیں۔ خرابی براہ راست چپکنے والی خرابی کی وجہ سے ظاہر ہوتی ہے ، جو پیداوار میں سب سے عام مسئلہ ہے۔
(i) گلو نلی کی رکاوٹ: چپکنے والی بہانے کی بنیادی وجہ۔
رکاوٹ عام طور پر خود کو وقفے وقفے سے یا جیلیشن کے مکمل خاتمے کے طور پر ظاہر کرتی ہے۔ اس کی بنیادی وجہ anaerobic گلو ہے اور ہوا سے رابطہ مستحکم کرنا آسان ہے ، جس کے نتیجے میں گلو ٹیوب جمع میں بقایا چپکنے والی کے اندر اندر رکاوٹ پیدا ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ ، گلو میں ذرہ دار نجاست بھی پائپ کے تنگ حصے میں پھنس سکتی ہے ، جس سے مسئلہ مزید خراب ہوجاتا ہے۔
صورتحال پر انحصار کرتے ہوئے ، حل مختلف ہوتا ہے: چھوٹی چھوٹی رکاوٹوں کے ل special ، نلی کے اندرونی حصے کو ایک خاص صفائی کی انجکشن سے آہستہ سے صاف کریں۔ اگر چپکنے والی نے سخت اور کوک کیا ہے تو ، نلی کو ہٹا دیں اور آدھے گھنٹے تک خصوصی سالوینٹ میں بھگو دیں۔ سخت چپکنے والی نرمی ، اور ایک اعلی - پریشر ایئر گن کو ایک سرے سے اڑانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے تاکہ واضح گزرنے کو یقینی بنایا جاسکے۔ سالوینٹس اور ممکنہ چوٹ کے ساتھ جلد سے رابطے سے بچنے کے لئے آپریشن کے دوران حفاظتی دستانے پہننا ضروری ہے۔
(ii) نوزل ​​رساو اور ڈرپ: عام مہر کی ناکامی
مشین شٹ ڈاؤن کے بعد نوزل ​​رساو کو مسلسل رساو اور ٹپکنے میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ سابقہ ​​اکثر کنکشن پوائنٹ پر ہوتا ہے ، جبکہ مؤخر الذکر بانڈ والو کے کنٹرول سے متعلق ہوتا ہے۔ اس کی اہم وجوہات سگ ماہی کی انگوٹھی ، تار کی اتارنے اور ہوا کے دباؤ کی نامناسب ترتیب . 95 tri ڈرپ کے مسائل کی وجہ سے مشین بند کرنے کے بعد بہت کم سوئی قطر کی وجہ سے ہوئی ہیں ، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ چپکنے والی بہاؤ مزاحمت اور بیک پریشر ہوتا ہے۔
ہدف کے حل میں ، پہلے ، آلہ کی بجلی کی فراہمی کو بند کرنا ، نوزل ​​اسمبلی کو ہٹانا ، اور سیاہ ربڑ کی مہر لگانے کی انگوٹی کا معائنہ کرنا شامل ہے۔ اگر دراڑیں یا رگڑیں مل جاتی ہیں تو ، انہیں فوری طور پر اسی ماڈل کے نئے حصوں سے تبدیل کریں۔ تنصیب کے بعد ، سگ ماہی کی جانچ کرنے کے لئے نوزل ​​کو دستی طور پر گھمائیں۔ اگر نوزل ​​اور نلی کے مابین رابطے پر رساو ہوتا ہے تو ، چیک کریں کہ دھاگہ ہٹا دیا گیا ہے۔ اگر ضروری ہو تو تھریڈ کنکشن کو تبدیل کریں۔ بند ہونے کے دوران پائے جانے والے قطروں کے لئے ، کمر کے دباؤ کو کم کرنے کے لئے زیادہ قطر کی سوئی یا AA ٹاپراد اینگلڈ انجکشن کی ترجیح کا استعمال کریں۔ ایک ہی وقت میں ہوا کے دباؤ کے پیرامیٹرز کی جانچ کریں اور سلنڈر کی سکشن فورس کو بڑھانے کے لئے ہوا کے دباؤ میں اضافہ کریں اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ والو بند ہونے پر گلو مکمل طور پر واپس لے لیا جائے۔ اس کے علاوہ ، چالو گلو والو سکشن فنکشن ، منفی دباؤ ، گلو کی باقیات اور رساو کو مؤثر طریقے سے روک سکتا ہے۔
(iii) چپکنے والی غیر معمولی: پیرامیٹرز اور ماحولیات
اتار چڑھاؤ یا مستقل طور پر کم لیگینڈ انسانی غلطی اور ماحولیاتی عوامل کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔ غلط پیرامیٹر کی ترتیبات ، بہت کم گلو درجہ حرارت ، اور غیر متوازن اختلاطی تناسب سب اس مسئلے میں معاون ہیں۔ دو - اجزاء کے سامان میں ، 5 ٪ سے زیادہ کے تناسب انحراف سے نہ صرف چپکنے والی کو متاثر ہوگا ، بلکہ گلو کو وقت سے پہلے ہی مستحکم کرنے کا سبب بنے گا۔
جب خرابیوں کا سراغ لگاتے ہو تو ، `` پیرامیٹر فرسٹ ، ماحولیاتی دوسرا '' کے اصول پر عمل کریں: سب سے پہلے ، کنٹرول پینل پر ڈسپینسگ کی رفتار ، گلو حجم پلس ویلیو اور دیگر پیرامیٹرز کو چیک کریں۔ ان پیرامیٹرز کو سامان دستی کے باب 3 میں معیارات پر ایڈجسٹ کریں۔ ایڈجسٹمنٹ کے بعد ، سامان تین چکروں کے لئے مادی پلیٹ پر چلائے گا ، جس میں یہ معلوم کرنے کے لئے کہ آیا یہ معیارات پر پورا اترتا ہے۔ اگر گلو مائع نہیں ہے تو ، محیطی درجہ حرارت کی جانچ کریں۔ جب درجہ حرارت 15 سے کم ہو تو ، ہیٹنگ ماڈیول کھولیں اور گلو کے درجہ حرارت کو 25 - 30C تک بڑھائیں۔ سردیوں کی پیداوار کے لئے ، آدھے گھنٹے پہلے سے گرم کریں۔ دو اجزاء کے سازوسامان کے ل a ، A اور B کے لئے گلو کی مقدار کا وزن کرنے کے لئے الیکٹرانک اسکیل کا استعمال کریں۔ اگر غلطی 5 ٪ سے زیادہ ہے تو ، متناسب والو پیرامیٹرز کی بحالی کریں۔
(iv) ناہموار گلو مکسنگ: دو - جزو کے سامان کے لئے ایک انوکھا مسئلہ
مطلوبہ بانڈنگ اثر کو حاصل کرنے کے ل Two دو - جزو anaerobic adhesives کو صحیح تناسب میں ملانے کی ضرورت ہے۔ ناہموار ہلچل مچانے سے بانڈ کی طاقت میں براہ راست کمی واقع ہوگی۔ بنیادی وجوہات متحرک اشتعال انگیز کی ناکافی رفتار ، جامد اشتعال انگیز کی عمر اور گلو کی ترسیل کی ضرورت سے زیادہ رفتار ہیں۔ جامد مکسنگ ٹیوب میں ہیلکس بلیڈ کی اخترتی اختلاط کے تناسب کو سنجیدگی سے متاثر کرے گی۔ حلوں میں متحرک مکسر کی رفتار کی جانچ پڑتال شامل ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ 200-300 RPM کی معمول کی حد میں رہتا ہے ، باقاعدگی سے جامد مکسنگ ٹیوب کی جگہ لے لیتا ہے ، عام طور پر ہر 20 گھنٹوں یا 8 گھنٹے میں ، اور ضرورت سے زیادہ رفتار کی وجہ سے ہوا کے بلبلوں سے بچنے کے لئے گلو گن اور ورک پیس کے مابین نقل و حرکت کی نسبت کی رفتار کو ایڈجسٹ کرنا شامل ہے۔ اس کے علاوہ ، A اور B گلو کی ترسیل کو عبور یا زخم نہیں ہونا چاہئے ، تاکہ ٹرانسمیشن کی درستگی کو متاثر کرتے ہوئے ، ایک دوسرے کو نہیں کھینچیں۔ مکسنگ ٹیسٹ پیپر کے اختلاطی اثر کا باقاعدہ معائنہ ، اگر علیحدگی کے رجحان کا پتہ چلا تو فوری طور پر بحالی کو روکیں۔

 

آپریٹنگ سسٹم میں ٹرانسمیشن میکانزم ، ایئر سرکٹس اور الیکٹرک موٹرز جیسے اجزاء شامل ہیں۔ اس طرح کے نظام کی خرابی اکثر خود کو خرابی کے سامان میں ظاہر کرتی ہے ، جس کی وجہ سے بروقت توجہ نہ دی گئی تو زیادہ سنگین میکانی نقصان کا باعث بن سکتا ہے۔
(i) ٹرانسمیشن سسٹم سے غیر معمولی شور: مکینیکل لباس کے انتباہی اشارے
آلات کے آپریشن کے دوران ، دھاتی رگڑ آواز یا غیر معمولی شور عام طور پر ایک انتباہی علامت ہوتا ہے کہ ٹرانسمیشن کے اجزاء پہنے جاتے ہیں یا ناکافی چکنا نہیں ہوتے ہیں۔ اس طرح کا مسئلہ ٹائمنگ بیلٹ فریکچر ، دانتوں کی نالیوں کی خرابی اور گائیڈ ریلوں کی ناکافی چکنا کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔ ان مسائل کو نظرانداز کرنے سے حصوں کو جام اور یہاں تک کہ موٹر نقصان کا باعث بن سکتا ہے۔
اس مسئلے سے نمٹنے میں ، مشین کو فوری طور پر روکنا ضروری ہے۔ ڈھال کھولیں اور ٹائمنگ بیلٹ کی حیثیت کی جانچ کریں۔ اگر ٹوٹی ہوئی تار یا دانتوں کی نالی کی خرابی مل جاتی ہے تو ، پوری بیلٹ کو تبدیل کرنا ضروری ہے۔ گائیڈ ریل کے ناکافی چکنا کرنے کی وجہ سے غیر معمولی شور کے ل the ، پرانی چکنائی کو پہلے ہٹا دیا جانا چاہئے اور پھر لتیم بیس چکنائی کا اطلاق ہونا چاہئے۔ بہت زیادہ چکنائی سے پرہیز کریں ، دھول جمع ہونے سے بچیں ، لباس میں اضافہ اور آنسو۔ سلائیڈ کے ہموار آپریشن کو یقینی بنانے کے لئے گائیڈ ریل سلائیڈر کی باقاعدگی سے چکنا کرنے کی بحالی کی ضرورت ہوتی ہے۔
(ii) ڈیوائس بند: تحفظ کے طریقہ کار کو چالو کریں
انتباہ کے بغیر سامان کی بندش عام طور پر بجلی یا نیومیٹک تحفظ کے طریقہ کار کے ذریعہ پیدا ہونے والی حفاظتی رد عمل ہے۔ عام وجوہات میں موٹر اوورلوڈ ، ناکافی ہوا کا دباؤ ، حرارتی نظام میں خرابی اور فیوز بلو آؤٹ شامل ہیں۔ کچھ آلات اسکرین پر الارم کوڈز ظاہر کرتے ہیں ، جیسے E01 ، جو ہوا کے دباؤ کی کمی کی نشاندہی کرتا ہے ، اور E02 ، جو حرارتی خرابی کی نشاندہی کرتا ہے۔
جب خرابیوں کا سراغ لگاتے ہو تو ، "پہلے پاور آف آف فرسٹ ، بعد میں دشواری کا ازالہ کریں" کے قاعدے پر عمل کریں: پہلے ، بجلی کی اہم فراہمی بند کردیں اور کنٹرول باکس پر اشارے کی لائٹس دیکھیں - موٹر اوورلوڈ کے لئے ٹھوس سرخ اور ہوا کے دباؤ کی کمی کی وجہ سے پیلے رنگ کی چمکتی ہے۔ کنٹرول باکس میں فیوز چیک کریں۔ اگر اڑا دیا گیا تو اسے اسی تفصیلات سے تبدیل کریں۔ اگر ہوا کے دباؤ میں کوئی مسئلہ ہے تو ، دباؤ گیج کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ 0.6 MPa پر باقی ہے۔ اگر معیاری نہیں ہے تو ، ایئر پائپ کنیکٹر سیلنگ چیک کریں۔ مشترکہ میں صابن کا پانی لگائیں۔ اگر بلبلوں کے ظاہر ہوتے ہیں تو ، مہر کو تبدیل کریں۔ ایک ہی وقت میں ، ہوا میں رکاوٹ کو روکنے کے لئے ڈرین والو ، خارج ہونے والے پانی کو کھولیں۔ اگر موٹر اوورلوڈ ہے تو ، بیلٹ کے تناؤ کو بھی چیک کریں۔ اس بات کا یقین کرنے کے لئے تناؤ گیج کا استعمال کریں کہ وہ 4-6 جی جی / ایل کی قابل قبول حد تک پہنچیں۔ اگر ضروری ہو تو بیلٹ تناؤ کو ایڈجسٹ کریں۔
(iii) چپکنے والی انجیکشن ٹریک انحراف کے نمونے انحراف: صحت سے متعلق کنٹرول کا ایک اہم مسئلہ
رفتار سے انحراف چپکنے والی لکیر کو ظاہر کرتا ہے کہ پہلے سے طے شدہ پوزیشن سے انحراف ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے چپکنے والی چیز لیک ہوجاتی ہے یا کچھ علاقوں میں جمع ہوجاتی ہے ، جس سے سگ ماہی اثر پڑتا ہے۔ اس کی بنیادی وجوہات ناکافی چکنا کرنے والی گائیڈ ریل سلائیڈر ، غلط پروگرامنگ کوآرڈینیٹ اور نامناسب نوزل ​​اونچائی ہیں۔ 5 ملی میٹر سے زیادہ نوزلز کے ساتھ کام آسانی سے معطل کرنے والوں کا سبب بن سکتا ہے ، جبکہ 3 ملی میٹر سے کم نوزلز کے ساتھ کام آسانی سے مصنوعات کو کھرچ سکتا ہے۔
حلوں میں شامل ہیں: گائیڈ ریل سلائیڈر سلائیڈروں کو چکنا اور برقرار رکھنا ، پرانی چکنائی کو ہٹانا اور لتیم پر مبنی چکنائی کو دوبارہ استعمال کرنا۔ پروگرامنگ سسٹم میں کوآرڈینیٹ پوائنٹ پیرامیٹرز کی درستگی کی تصدیق ، خاص طور پر سرکلر انٹرپولیشن پیرامیٹرز ؛ اور نوزل ​​کی اونچائی کو 3-5 ملی میٹر کی زیادہ سے زیادہ حد میں ایڈجسٹ کرنا۔ ہر بیچ کی تیاری سے پہلے ، ایک ٹیسٹ کروانا ضروری ہے ، اور موازنہ کے لئے مارکر کے ساتھ ورک پیس پر گلو ایپلی کیشن کا راستہ کھینچنا چاہئے ، اور بڑے پیمانے پر پیداوار سے پہلے درستگی کی تصدیق کرنی ہوگی۔

 

کنٹرول سسٹم ، بشمول ٹچ اسکرینز ، کنٹرولرز اور سینسر ، سامان کے کمانڈز کو وصول اور ان پر عملدرآمد کرتے ہیں۔ اگر سسٹم ناکام ہوجاتا ہے تو ، اس سے آلہ کو آپریشنل نااہلی یا خرابی کا سبب بن سکتا ہے۔
(i) ٹچ اسکرین خرابی: صارف کی بات چیت میں براہ راست رکاوٹ۔
ٹچ اسکرین خرابی کا اظہار کوئی ٹچ رسپانس ، کلک تعصب ، یا سسٹم کریش کے طور پر ظاہر ہوتا ہے ، عام طور پر سطح کی آلودگی ، جامد مداخلت ، یا پیرامیٹر عدم استحکام کی وجہ سے ہوتا ہے۔ دستانے پہننے ، چکنائی کی باقیات ، اور روشنی کی مضبوط عکاسی سب ٹچ حساسیت کو متاثر کرسکتی ہے۔
اس حل کو مرحلہ وار نافذ کیا جانا چاہئے: پہلے ، تیل اور مٹی کو خشک مائکرو فائبر کپڑے یا الکحل سے اسکرین کی سطح سے مٹا دیں۔ اگر کوئی ٹچ آفسیٹ موجود ہے تو ، سسٹم انشانکن وضع میں جائیں اور اشارے کے مطابق پانچ پوزیشننگ پوائنٹس کے سلسلے میں سیدھ کو مکمل کریں۔ الیکٹرو اسٹاٹک مداخلت کی وجہ سے ہونے والے نظام کے حادثے کے ل s ، اسکرین کے نیچے بائیں اور اوپری دائیں کونوں کو پانچ سیکنڈ کے لئے دبائیں اور تھامیں۔ روشن ماحول میں ، چکاچوند اور حادثاتی رابطے سے بچنے کے لئے اسکرین کی چمک کو اعلی ترین سطح پر ایڈجسٹ کریں۔ اہم پیرامیٹرز کو USB ڈرائیو تک بیک اپ کیا جانا چاہئے اور نظام کی ناکامی کی وجہ سے ڈیٹا میں کمی کو روکنے کے لئے کاغذ پر ریکارڈ کیا جانا چاہئے۔
(ii) سینسر کی اسامانیتاوں: خودکار کنٹرول میں پوشیدہ خطرات۔
ورک پیس کی پوزیشننگ اور چپکنے والی ٹرگر کے انجیکشن کا ادراک کرنے کے لئے خودکار انیروبک گلو مشینیں پوزیشن سینسر ، رنگین سینسر وغیرہ پر منحصر ہوتی ہیں۔ سینسر کی بے ضابطگیوں سے آلہ ورک پیس کو "پہچاننے میں ناکام" ہوسکتا ہے یا گلو انجیکشن کی خرابی کو متحرک کرسکتا ہے۔ دھول جمع کرنا ، تنصیب کی غلط فہمی اور ڈھیلے وائرنگ عام وجوہات ہیں۔
جب خرابیوں کا سراغ لگاتے ہو تو ، پہلے سینسر کی سطح سے دھول اور گلو کو ہٹا دیں ، چیک کریں کہ یہ غلط پوزیشن میں نصب ہے اور ، اگر ڈھیلے ہو تو ، کھوج کی حد کو تبدیل اور کیلیبریٹ کریں۔ دوسرا ، سینسر اور کنٹرولر کے مابین کنکشن کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ پلگ کو مضبوطی سے داخل کیا گیا ہے اور ڈھیل نہیں ہے۔ اگر ضروری ہو تو ، سرکٹ تسلسل کو چیک کرنے کے لئے ملٹی میٹر کا استعمال کریں۔ رنگین سینسر کے ل the ، شناخت کے پیرامیٹرز کو پتہ لگانے کی درستگی کو یقینی بنانے کے لئے ورک پیس رنگ کے رنگ کے مطابق ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔

 

غیر فعال بحالی کے مقابلے میں باقاعدگی سے دیکھ بھال سے سامان کی ناکامیوں کو 70 فیصد سے زیادہ کم کیا جاسکتا ہے۔ انیروبک گلو ڈسپینسروں کی خصوصیات کو مدنظر رکھتے ہوئے ، یہ ضروری ہے کہ `` معمول کی صفائی ، وقتا فوقتا معائنہ ، اسپیئر پارٹس انوینٹری '' کے انفرادی طور پر روک تھام کا نظام قائم کیا جائے۔
روزانہ کی بحالی کی صفائی اور بنیادی معائنہ پر توجہ مرکوز کی جاتی ہے: ہر دن کام سے پہلے کسی بھی باقی گلو اور دھول ، خاص طور پر نوزلز اور نلیوں کے انٹرفیس کے سامان کی سطحوں کی صفائی کرنا۔ گلو بندوق کے مہروں اور سوئیاں کا معائنہ ؛ اور بروقت انداز میں پہنے ہوئے - کو تبدیل کرنا۔ ہفتے میں ایک بار ، صابن کا پانی ہوا کی نلیوں کے کنکشن پر جانچتا ہے ، لتیم - پر مبنی چکنائی سینسر کی سطح سے داغوں کو دور کرنے کے ل line لکیری بیرنگ اور گائیڈ ویز پر لگائی جاتی ہے۔
گہری دیکھ بھال کو باقاعدگی سے انجام دیا جانا چاہئے: کولنگ فین ، فیوز اور وائرنگ کی جانچ پڑتال کے ذریعہ جمع ہونے والی دھول کو دور کرنے کے لئے مہینے میں ایک بار کنٹرول باکس کھولنا چاہئے۔ سنکنرن کو روکنے کے لئے ہوا کے ٹینک کے ڈرین والو کو خالی کرنا ضروری ہے۔ اور نلی کو تین ماہ کے استعمال کے بعد تبدیل کرنا ضروری ہے ، یہاں تک کہ اگر سطح کا کوئی واضح نقصان نہ ہو ، اور نلی کی زندگی میں توسیع نہیں کی جاسکتی ہے۔ ہر دو - اجزاء کا آلہ بند ہونے کے بعد ، مکسچر کو صفائی کے ایجنٹ کے ساتھ 10 منٹ تک کلین کرنا ضروری ہے تاکہ بقایا گلو کو سخت اور بند کرنے سے بچایا جاسکے۔
ہنگامی تیاری کے ل sp اسپیئر پارٹس اسٹاک ضروری ہیں: سیلنگ کی انگوٹھی ، سوئیاں اور پائپوں کو نمی - ویکنگ بن میں محفوظ کیا جانا چاہئے۔ واضح رہے کہ مہر عام طور پر دو سال کی شیلف زندگی رکھتا ہے اور اس کے لئے باقاعدگی سے معائنہ اور متبادل کی ضرورت ہوتی ہے۔ پیداوار کے مطابق مختلف قطر اور ٹیوب کی لمبائی کی سوئیاں تیار کریں ناکامی کی صورت میں فوری متبادل کو یقینی بنانے کی ضرورت ہے۔

 

انیروبک گلو مشین کی بحالی کی بحالی میں بجلی ، نیومیٹک ، اور کیمیائی سالوینٹس شامل ہیں اور حفاظت کی ضروریات کے مطابق ہونا ضروری ہے: بحالی سے قبل ، لاک آؤٹ اور ٹیگنگ کا طریقہ کار پائپوں میں بقایا دباؤ کو جاری کرنے کے لئے مینز اور گیس کی فراہمی کے والوز کو بند کرنے کے لئے انجام دینا ضروری ہے۔ حرارتی اجزاء کو ہٹانے سے پہلے جلانے سے بچنے کے لئے کمرے کے درجہ حرارت پر ٹھنڈا کیا جانا چاہئے۔ جب سالوینٹس اور گلو کا علاج کیا جاتا ہے تو حفاظتی دستانے اور چشمیں پہننا ضروری ہیں۔ اور 72 گھنٹے کے مسلسل ایئرلوڈ ٹیسٹوں کو بڑے سامان کی بحالی کے بعد انجام دینا ضروری ہے تاکہ یہ معلوم کیا جاسکے کہ پیداوار کے دوبارہ شروع ہونے سے پہلے درجہ حرارت میں اضافے کی تصدیق کی جاتی ہے یا نہیں۔ حل نہ ہونے والی خرابیوں کے ل filt ، فالٹ کوڈ دستی دیکھنے کے لئے آلات کے کیو آر کوڈ کو اسکین کریں یا پیشہ ورانہ مدد کے لئے مشین کے نام پلیٹ پر سروس ہاٹ لائن کو کال کریں۔
آخر میں ، خودکار انیروبک چپکنے والی مشینوں کو خرابیوں کا سراغ لگانے کے خرابیوں کا سراغ لگانے کے لئے `` درست پوزیشننگ ، ٹارگٹڈ حل '' کے اصول پر عمل کرنے کی ضرورت ہے۔ مشترکہ غلطیوں کی وجوہات اور حل کو سمجھنا اور سائنسی اور باقاعدہ دیکھ بھال کرنے سے سامان کے مستحکم عمل کو یقینی بنایا جاسکتا ہے ، اس کی خدمت کی زندگی کو طول دے سکتا ہے اور موثر پیداوار کے لئے قابل اعتماد مدد فراہم کی جاسکتی ہے۔